转型升级在化工行业中并不是新话题，但常提常新，因为这关系到企业的未来发展思路、战略布局方向，所以多年来一直都是化工企业最为关心的话题。

11月11日，在化工大佬云集的中国化工报理事会第十二次年会上，“新思路 新出路：石油和化工产业如何转型”论坛吸引了众人的目光，也引发了热烈的讨论。“如果不转型升级，很有可能就成为了去产能的对象。”北京三聚环保新材料股份有限公司总裁林科一语中的。

那么，化工行业究竟正在面临什么样的形势?企业又该如何转型呢?

哪些行业亟需转型

论坛上，中国石油和化学工业联合会副会长傅向升给出了这样一组数字：2015年合成氨年产能7214万吨，年产量6646万吨;尿素年产能7963万吨，年产量7100万吨;氮肥产能利用率全国平均约90%，但氮肥的307家企业中有129家亏损(占42%)，亏损额117亿元(全行业亏31.3亿);无机盐产品2015年总生产能力1.1亿吨，总产量约8000万吨，总产能利用率约73%;氯碱已连续3年全行业亏损，亏损面超过50%;电石企业更是大面积亏损。按目前国内烧碱、PVC产能和表观消费量测算，烧碱富余年产能在800万吨(过剩率27%)，PVC富余年产能为700万吨(过剩率36%)。

诚然，在传统化工产品中，产能过剩早已成为不争的事实，其实化工行业面临的问题远远不只是产能过剩这么简单。“产能过剩严重、产业集中度低、创新能力差距大、资源环境约束大、安全形势严峻，这些都是需要重点思考的问题。”傅向升说。

作为石化领域的专家，傅向升在分析了问题之后，也带来了解决问题的建议：

化肥行业应当以化解产能过剩为重点，以提升行业整体技术水平为先导，以促进节能环保和资源综合利用为目标，按照“化肥施用量零增长行动方案”的要求，严格控制总量、改善原料结构、优化产品结构，3年淘汰1000万吨合成氨、1000万吨尿素、100万吨磷铵(折P2O5)产能，确保合成氨、尿素、磷铵产能零增长。

无机盐行业要坚持传统产品升级改造与新兴产品创新发展并重，严格控制过剩产品新增产能，加快淘汰落后装置;依托现有资源优势和产业基础，在产品精细化、系列化上狠下功夫，重点发展新能源汽车和光电行业用无机化学品、无机纳米材料、无机晶须材料和专用功能材料;推动企业兼并重组，坚持集约化、园区化发展，减少产能布点;大力发展循环经济和清洁生产工艺，提高资源利用效率，减少“三废”排放。

氯碱行业要以绿色发展为主题，以技术创新为驱动，重点瞄准去产能、降成本、补短板、增效益，到2018年底，电石年产能控制在4500万吨以内，烧碱和聚氯乙烯年产能分别净减少100万吨。

染料要以科技创新为核心驱动，提高产品创制开发能力，加快发展高附加值的节能环保新品种，加强绿色染料制备技术、染颜料商品化技术、安全印染助剂的研究与开发，加快加氢还原、连续硝化、三氧化硫磺化等清洁生产工艺的推广应用，逐步淘汰“三废”排放量大且难以治理的工艺和产品。

化工新材料行业要以关键技术为突破口，重点发展高性能树脂、特种合成橡胶、高性能纤维、功能型膜材料、电子化学品等化工新材料，实现主要产品的稳定化和系列化，提高国内自给率;开展重大工程示范，加快重点材料、关键技术、成套设备的国产化进程，提高保障能力。

现代煤化工行业要在突破与转型上下功夫，向高端技术突破，突破一批世界性难题，抢占一批领先于世界的技术制高点。转型就是发展方式要从要素规模型转向质量效益型，依靠技术创新驱动，走出一条资源消耗少、技术含量高、质量效益好、绿色可持续发展的新路子。

更应注重思路转型

林科认为，转型升级之路不单要考虑企业自身和周边的微环境，同时还要考虑宏观环境。不但要考虑中国的环境还要考虑世界的环境和其他技术的创新、行业的变化给自身带来的影响。对于企业转型升级，人们以前更多考虑的是技术和方式，其实还有思想的转型升级问题。对于未来优秀的企业家来说，拥有全国的视角，世界的视角就尤为重要了。林科说，现在我国几乎所有的传统产业都存在产能过剩的问题，很大一部分原因是过去上马的项目太多了，同时各个行业都在讨论如何转型升级话题。因为目前这些行业如果不转型升级，很有可能就成为了去产能的对象。但是，这种去产能和企业的转型升级，又会给企业未来的发展带来新的机会，如果能够顺利实现转型升级，做大做强做优，那么反而会赚取更多的利润，使企业能够更加良性地发展。

据林科介绍，三聚环保公司主要靠技术创新、模式创新以及金融创新来支持和服务于石油和化工行业的转型升级。自2010年上市以来，三聚环保公司已经从单一的净化材料和催化剂服务商迈向能源化工产业综合服务商。通过技术创新、模式创新和金融服务创新，企业发生了翻天覆地的变化。该公司5年里每年都实现了销售额和利润翻番，市值从上市时的30亿元左右，到今天达到550亿元左右。

“转型升级说起来容易，做起来又会如何呢?这里面既牵扯到国家的产业政策、企业家广泛的国内外视角，又牵扯到各个企业不同的特殊情况。例如，三聚环保采用煤炭焦化新技术和现代煤化工新技术对黑龙江省七台河市年产110万吨冶金焦的煤炭焦化企业实施了全面改造升级，建成了国内首个百万吨级煤炭焦化转型升级示范企业。通过改造，该企业不再生产冶金焦，100%生产化工焦。在原有焦化装置节能改造的基础上，利用化工焦纯氧气化技术，建设年产20万吨钴基费托合成示范装置，生产高品质蜡产品，并利用费托合成的弛放气每年联产年产18万吨合成氨和30万吨尿素，使企业形成了巨大的市场竞争力，并实现了资源的循环利用。”林科说。

杜邦可持续解决方案部大中国区业务总监兼高级咨询顾问曾安则认为，要做好安全环保工作首先需要企业的高层领导在观念上进行“转型升级”，很多企业都认为搞安全、搞环保是为了应付当前局势的需要，是为了应付政府的检查。其实安全环保完全是自身发展的一种需要，而不是政府给企业的压力。搞安全是一种投入，要花钱来保平安，甚至花了钱都未必能保得住平安。“其实我在国内和国外的企业做过研究和调查，发现了一个规律，企业如果在风险管控上投入1元钱，拉到企业整个生命周期来看，回报是3~5元。所以在杜邦的十大原则里面有一条就是良好的风险管控，等于一门良好的生意。”曾安说。

曾安表示，风险控制其实是一种投资回报，现在的投入将来会有大量的回报。也许有很多企业认为，要管控好风险，就一定要搞本质安全，去买最先进的设备，引进最好的技术手段，这当然是有效果的。但是，杜邦的经验是，提高安全并不等同于提高硬件，实际上国外很多历史悠久的化工企业几十年的装备还在使用，也从来没有人会怀疑这些装置的安全性。国内企业都非常重视技术，但轻视了管理上的一些细节，总觉得这些东西谁都会。然后恰恰是这种细节上的安全风险管理会产生巨大的价值。花同样多的钱，在不同的企业家手里，在不同的管控措施下，安全的结果可能大不一样，所以大家一定不要以为，搞安全就是花钱去提升硬件，其实并不是这样。

说完大道理之后，在具体的实施上，首先要有变革的意愿，如果一直用原来的方式去做事情，那也就不要期待结果能有什么改变，其次要系统性地去做工作，踏踏实实地做好技术工作，搭好企业文化的平台，让企业上上下下主动去执行风险管控的规定，才会产生根本性的效果。再次要坚持，不能怀疑。既然下了决心就要不忘初心，既然选择了更现代、更科学、更规律的办法来管控风险，就一定要坚定下去。

转型要高端多元化

作为行业专家，石油和化学工业规划院院长助理张方从供需关系的角度在现场为化工企业支招。他表示，做行业研究的时候一般从下游市场和上游资源两个角度入手。化学工业属于原材料工业，其市场是为“衣食住行用”五大终端消费领域提供配套的化工产品，其中“食”和“行”两大市场最受关注。为“食”配套的农用化学品主要是化肥和农药，为“行”配套的重点是车用化学品，包括车用汽柴油、塑料、橡胶、化纤、涂料、胶黏剂等，车用化学品占整个化工行业总量的1/4以上，是最大的化工下游单一市场。从未来的需求变化看，化工行业最大的市场变化在于汽车工业的结构调整，根据最新发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，到2030年，电动汽车产量要达到汽车总量的40%～50%，这对于油品市场、材料市场都有着非常深远的影响，同时对化学工业的原料结构也会产生非常深远的影响。

化学工业结构调整的重点是产品结构调整和原料结构调整，结构调整的方向是产品结构高端化和原料结构多元化，而原料结构多元化的关键影响因素是油价。目前油价的低迷主要是市场供需关系决定的，美国大规模开发页岩油和中国大规模推广电动汽车，从供需两方面共同改变了世界石油市场的供需格局，使中低油价成为新常态。

目前炼化一体化的石油化工传统发展模式面临着成品油需求不足和烯烃/芳烃供给不足的结构性矛盾，一方面炼油行业产能过剩，而且未来需求还将受到电动汽车大发展的冲击，另一方面烯烃/芳烃高比例依靠进口，未来需求仍将持续较快增长。炼油行业未来需要转型，要提高原料型产品的比例，降低燃料型产品的比例，从长远看，炼油工业将逐步由燃料型工业向原料型工业转型，即由主要生产汽柴油转变为主要为乙烯/芳烃提供原料。

国家发改委产业协调司石化处岳亚伟表示，我国传统石化行业目前总量已经非常大了，在世界上也位于前列。大家一直在讲产能过剩，其实这个描述不是特别准确，准确地说应该是产能结构性过剩。我国的总量非常大，但产能还是主要集中在中低端原料这一块。对高端产品来说，我国依然非常缺乏。举个简单的例子，乙烯是我国传统石化行业中非常重要的一种原料，但是截至到2015年底，我国的自给量仅有49.6%，乙烷裂解至乙烯成本非常低，但是为什么我国没有大规模推广这样的工程呢?原因就是我国乙烷大部分依靠进口。前几年中东地区还能进口到一部分乙烷，但是目前中东的乙烷已经不能满足当地的需求了，现在世界上唯一能向我国出口的就是美国，但是我国从美国进口就存在运输成本高和能源安全性的问题。

“其实我国缺油多煤，所以对于石化行业的下游，大的方向上还是推广利用现代煤化工来制备这些原料。目前我国已经布局了7大石化产业基地，而煤化工的产业布局方案，正在征求意见，考虑到煤化工产业对环境容量的需求是比较大的，所以重点考虑的还是中西部煤、水资源相对比较好，依托现有的煤炭大型产业基地，去布局现代煤化工的产业示范区，推动传统煤化工企业的转型升级。”岳亚伟说。

梅兰集团党委书记张坚平认为，企业的转型升级不能再等待观望了，转型刻不容缓，要加快进程，早转早主动，否则就会很被动，企业的发展就会受到阻碍。企业对这一问题要有清醒的认识。低端和常规产品已经严重过剩，但高端产品却是空白，比如梅兰所做的氟材料很多都是在为国外企业提供原料。“企业要在开发高端产品上投入更多的精力和关注，提高产品的附加值，增强产品的稳定性。企业的发展规划不能只是从自身的角度出发，要有更广阔的行业视角和前瞻性。”张坚平说。

张坚平表示，产品转型固然重要，但思想观念和管理模式的转型更是不容忽视，如果没有思想意识的转变，产品的转型就没有根基，企业管理层首先要统一思想认识，市场意识、对转型的认识和对员工的管理都要跟上时代的要求。梅兰虽然在氟材料领域发展较早，但这些年的发展已经落后于同行中的先进企业，这样的差异不单纯反映在产品和技术上，还有思想观念和管理模式上。梅兰正在加大新材料的开发力度，目前在泰兴的新装置已经在试车，主要生产新型氟材料，未来新材料的比重将提升到50%，将会大大增强企业的竞争力。

成功经验值得借鉴

在转型升级的道路上，其实已经有不少企业闯出了一些路子，这些优秀企业的做法，也非常值得正在“痛苦期”的企业来学习和借鉴。

多氟多化工股份有限公司就是这样一家企业。他们在转型升级的道路上以六氟磷酸锂为突破口，以锂电为导向，以锂电各种材料为重点，形成完整的锂电产业链，做大做强锂电事业，去年实现利润增长1000%。

多氟多董事长李世江在论坛现场毫无保留地向大家介绍说，多氟多走的是技术专利化、专利标准化、标准国际化的道路，也是一条创新的道路，目前他们拥有200多项专利，氟化工行业50多项国家标准和行业标准都是多氟多主持制定和修订的，他们从和国际标准对标到参与制定国际标准，到现在关于氟化工的国际标准是多氟多主持制定的。

“十几年前，一个化工行业的老专家跟我说，别看你们制定了那么多的国家标准，获得了那么多的专利，但是氟这个元素做好了，不是按吨卖的，那是按千克卖的，论克卖的。这个话既让我脸红心跳，又让我激动不已，我觉得我找到方向了，原来氟化工可以这么做。”李世江说。

他表示，多氟多做的氟化工有两个特点：一是过去做传统产品的时候，杂质含量低于1%已经很不错了，等做到真正的高精尖产品的时候，这样的杂质含量就不行了，标准提高了1万倍，要求的是PPM级别的，后来他们又为半导体行业做电子级氢氟酸，PPM级别又不行了，又增加了1千倍要求，到了PPB级别，现在又要增加1千倍到了PPT级别了。做到现在这个程度，多氟多的产品有1吨卖几十万元的，有卖100万元的，个别产品能够卖到1000多万元了。化工的转型升级随着精细化程度的提高、加工深度的提高，要求越来越严格。从传统化工到精细化工转变的过程，也是一种转型升级的过程。多氟多现在的化工厂已经完全智能化了，他们的很多生产线叫一人工厂，一个人通过点鼠标完成全过程的操作，这其中最关键是人的转型升级，化工生产过程中最怕的就是人对过程的干扰，最好是排除人的因素，让智能化机器来操作。通过这两个方面的努力，多氟多转型升级收到了一定的效果，今后多氟多仍然会在在化工转型升级的道路上坚定不移地走下去。”

另一家在现场分享经验的企业是湖北三宁化工股份有限公司，据该公司党委书记姚定贵介绍，三宁是一家传统化肥企业。目前整个行业都面临着产能过剩和严峻的市场形势，在这样一个现状下，传统企业该怎么走，这一直是三宁在思考和探索的问题。近几年，三宁依托自身的不断努力，走出了一些路子。2015年，该公司实现销售收入120亿元、利润12.4亿元。三宁主要是在以下4个方面做出了探索：一是优化升级产业结构。三宁用稳肥扩化提升了产业档次，从传统的化肥迈向了精细化工。三宁产业的升级，最大特点就是实现了产业链的循环，他们把过去磷化工、煤化工生产的产品，作为企业新产品的原料，实现了产业链的循环。二是产品从低端向高端的转变和升级，主动淘汰了普钙、碳胺等一些低档化肥产品，转而生产高端高塔硝基复合肥替代传统肥料，实现产品结构调整。三是在控制手段上提升、转型，尽量避免因人为因素而使企业设备运行系统产生波动的情况发生，所以三宁在2015年提出，要用几年的时间，投入3亿～5亿元建设智能工厂，并新上20个操作机器人，实现管控手段的改变，减少人为因素对生产的影响，极大了提高了产品的稳定性，降低了员工的劳动强度，效益非常明显。四是向一些标杆企业学习，狠抓员工队伍和管理的提升，通过员工和管理队伍的培训来实现和确保装型升级的成功。