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慧正资讯，3月19日，浙江嘉兴，一场由理想汽车、富维东阳、克劳斯玛菲联合主办，万隆模具、科思创、巴塞尔等供应链伙伴协办的“模内喷涂零件首件下线仪式”在此隆重举行。随着超大尺寸模内喷涂外饰零件的成功下线，标志着行业在大尺寸复杂特征外饰件应用领域取得了里程碑式的突破，为汽车外饰的高效、绿色、高品质制造树立了新的标杆。
理想汽车车身部总监姜明、材料技术总监段吉超，富维东阳总经理李洪飞，克劳斯玛菲中国总经理任鑫亭共同见证这一里程碑时刻。
在汽车产业向“轻量化、绿色化、智能化”转型的深水区，传统涂装工艺因其高能耗、高污染（VOCs排放）及冗长的工序，正面临前所未有的挑战。模内喷涂技术，正成为破局的关键。
革新：将“车漆”种进模具里
模内喷涂技术（In-Mold Coating, IMC），简单来说，是将热塑性塑料的注塑成型与聚氨酯（PUR）涂层喷涂在模具内同步完成，实现基材与功能涂层的一步法制造。这一工艺彻底打破了传统“先成型、后涂装”的分离模式，其核心原理在于一种改进的双射成型工艺。
以理想汽车此次下线的产品为例，其具体流程体现为：首先在模具中注入基材（如PP、PC/ABS等）完成零件成型；随后，在同一模具的第二腔体中注入反应性聚氨酯涂层系统，聚氨酯在模具内瞬间固化，形成表面光洁、无“桔皮”缺陷的成品涂层部件。整个过程在密闭的模具型腔内完成，将传统8-10道的繁琐工序精简为一步，实现了“一出模具，即得成品”的智能化生产。
与传统喷涂工艺相比，这项技术的优势是颠覆性的。
效率与成本：省去独立喷涂、烘干等工序，工艺流程减少30%，单件制造工时压缩至120秒，综合成本较传统喷漆工艺降低约30%。
环保与品质：废料率低于3%，VOC排放降低90%；PUR涂层厚度精准控制在0.1毫米级，兼具高光泽外观、划伤自修复与耐化学腐蚀性能。
破局：攻克大尺寸难题
虽然模内喷涂技术优势明显，但在大尺寸、复杂特征的外饰件应用上一直存在技术壁垒。理想汽车此次的突破，恰恰在于攻克了这些“卡脖子”难题。
针对1.4米长、1.2米宽的超大尺寸外饰件，且集成连续台阶面、开孔、倒扣等复杂结构，联合开发团队展现了强大的技术攻关能力。他们利用SIGMASOFT、MOLDFLOW、MOLDEX3D三款软件进行交叉验证，在国内尚无成熟体系的背景下，逐步建立起PUR涂层虚拟分析能力。
更为关键的是，富维东阳作为核心供应商，携手材料、模具、设备供应链，针对基材变形控制难题，历经4套模具方案，最终将PUR涂层膜厚公差控制在±0.1毫米范围内，并梳理出6种模具封胶方案，构建起覆盖研发、试制到量产的全链条能力体系。这标志着中国零部件企业已具备从技术突破到规模化生产的综合实力。
盘点：产业链协同
模内喷涂技术的落地，离不开一个强大的产业链生态。从材料、设备到模具，一批关键技术工艺服务商正在崛起，成为推动这项技术普及的中坚力量。
1. 关键材料供应商
科思创（Covestro）：作为全球聚合物巨头，科思创是模内涂层技术的先驱。其“直接涂层工艺”是行业标杆，通过提供定制的聚碳酸酯基材（如Makrolon® IMC2477）和专用聚氨酯涂料原料，实现了基材与涂层的完美结合。科思创不仅提供材料，更提供模具设计和工艺优化指导，拥有超过二十年的技术积累。
SABIC：全球多元化化工企业，近期与吉利汽车、敏实集团合作，共同突破大尺寸IMC模内喷涂技术，推动该技术在汽车外饰部件的量产应用。
立邦、优美特、关西涂料等：立邦推出了新一代汽车模内涂层技术，简化涂装工序；优美特则专注于绿色涂层新材料，其模内涂层涂敷工艺适用于SMC/BMC及连续纤维模压工艺；关西涂料与丰田合成，实现了在高难度大型外装部件（如行李箱饰板）的量产应用。其技术亮点在于凭借涂装表面的高平滑性，实现了与玻璃面融为一体的无缝外观，并减少了约60%的二氧化碳排放。
2. 核心设备与模具供应商
克劳斯玛菲（KraussMaffei）：作为注塑机领域的龙头企业，克劳斯玛菲在模内喷涂工艺中扮演着关键角色。无论是参与吉利汽车的IMC项目，还是此次理想汽车的下线仪式，克劳斯玛菲都提供了关键的注塑设备和反应注塑成型（RIM）技术支持，是工艺实现规模化生产的基础保障。
万隆模具：精密模具是模内喷涂技术的核心载体。万隆模具在此次理想汽车项目中，承担了关键模具方案的开发与制造，其高精度的模具设计能力确保了超大尺寸零件的成型质量与封胶效果。
3. 汽车主机厂
理想汽车：3月19日，理想汽车超大尺寸模内喷涂外饰零件成功下线，标志着理想汽车在模内喷涂技术领域取得重大突破，为汽车外饰高效、绿色、高品质制造树立新标杆。
吉利汽车：2月吉利汽车在吉利汽车研究院举行模内喷涂工艺战略项目汇报及启动会，标志着国际首个大尺寸外饰部件，采用先进模内喷涂技术成功通过前期技术评估，并将很快量产上市。
特斯拉：2025年初，特斯拉自动驾驶出租车Cybercab采用了聚氨酯注塑涂层技术。这项技术直接将颜料和防护层“种”进车身塑料板，注塑机里流淌的不仅是液态塑料，还有自带颜色的保护涂层，出来的便是一块自带车漆的成品零件。特斯拉的方案是采用双腔注塑技术：第一腔注入聚丙烯基板，第二腔注入含颜料的聚氨酯树脂，两者在模具内化学反应形成一体化面板。 这种工艺将涂装成本降低了90%，同时完全避免了涂料浪费。
当车漆被“种”进模具，汽车制造的底层逻辑正在悄然改写。这场由模内喷涂技术引领的制造革命，才刚刚开始。
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