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慧正资讯：6月30日，在江苏连云港徐圩新区，单流程规模居国内前列的盛虹炼化一体化项目建设取得关键性进展，顺利完成常减压蒸馏等首批生产主装置中间交付，正式转入投产准备阶段。
据了解，本次首批中交的装置包括项目核心主装置常减压蒸馏装置、硫黄回收装置、石脑油加氢装置、IGCC联合装置(PSA单元)，以及配套的原油罐区、公用工程系统、储运系统、环保装置和系统管线等工程。首批核心装置如期实现中交目标，为项目今年底投料试车打下了坚实基础。
盛虹炼化一体化项目是国家《石化产业规划布局方案》重点推进项目，总投资约677亿元，原油加工能力达1600万吨/年，建成投产后，将刷新我国炼化项目单流程规模纪录。项目采用国际领先的工艺技术和设备，核心装置创下国内多个第一。其中，1600万吨/年常减压蒸馏装置、蜡油加氢裂化装置国内单套规模最大，煤油加氢装置按照航空煤油和柴油两种工况设计，可根据成品油市场需求动态调整生产安排，市场竞争力进一步增强；对二甲苯装置为国内首次引进两段式重浆化回收工艺，也是目前全球规模最大的单系列对二甲苯装置；项目还拥有目前国内规模最大的国产工艺技术连续重整装置——2套350万吨/年连续重整装置，实现了关键技术完全自主化。
作为连云港国家石化产业基地的龙头项目，盛虹炼化一体化项目建成后，将规划实现80%以上的原料和产品在基地内互供，形成完整的高端石化产业链闭环，有利于扩大内需、降低石化行业国际市场依赖度，加速形成我国石化产业国际国内“双循环”大格局。
围绕碳达峰、碳中和“双碳”目标，盛虹炼化将“环保优先、绿色发展”的理念作为项目最重要的目标和定位，在安全环保方面严格按照最高标准投入，绝不打折扣。项目安全环保投入达110亿元，占总投资16% ，处于行业领先水平，为项目绿色、低碳、安全运行筑牢根基；水系统方面采用先进的循环水消雾冷却技术，相比常规设备节水12.8%，节约用水约490万吨/年，相当于约四万个家庭一年的用水量；通过整体工艺优化，盛虹炼化项目中水回用率达到85%，比一般项目提高15%。
盛虹炼化在工艺方面注重“三废”回收利用，贯彻废物减量化、资源化的循环经济理念，并通过全厂装置之间热联合，进行低温热能、可燃气体及油气回收利用，实现动力系统逐级利用，大幅降低能耗和排放。乙烯装置创新采用制冷压缩机和乙烯塔组合成热泵系统，节约能耗近15%，并可减少CO2排放200万吨/年，相当于植树2000万棵。开工两年半来，盛虹炼化一体化项目从一片荒芜滩涂到“大国重器”林立，迸发出江苏沿海开发的“最强音”。
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