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前面我们对比了行业内的轻量化系数指标，了解了汽车车身轻量化的大致水平。但我们不能只知其然而不知其所以然，下面我们就一起来看看国内的几大主机厂是怎么做轻量化的。
研究方向
1 轻量化工程师
我们经常可以看到很多招聘信息，轻量化工程师，到底是做什么，我们看一下以下漂亮的描述。
图1
（根据网络资料整理）
当然，我们不是做招聘的！通过这些信息我们不难发现，作为一个轻量化工程师，要完成的工作和涉及的东西还是蛮多的。主要有①重量管控、②技术预研、③行业动态、④技术标准、⑤技术路线规划等五大方面的研究和工作内容。
2 研究方向
汽车轻量化，有三大路径：材料、结构和制造工艺。纽北在研究了一番钢铝混合车身的连接技术、汽车轻量化的方案之后发现，现在的轻量化已经落到实处，正在朝着解决实际问题的方向前行，而不是简单的研究新技术、新工艺。
用奇瑞军哥的话说，就是轻量化技术路线已经发生了变化。前期“材料是基础、设计是龙头、工艺是纽带”技术路线正在往“以新材料应用为导向，解决新材料应用过程中出现的设计和工艺问题”的路线转变。
图2
（思路源自奇瑞-李军，文章封面图源自奇瑞李军）
北汽的轻量化
图3
（源自网络）
北汽集团将轻量化技术作为北汽集团“智能化、电动化、轻量化”三大核心技术之一。董事长亲自挂帅成立轻量化工作推进组，各二级单位设立轻量化工作推进组，重点车型项目成立轻量化攻关组，确保轻量化目标的达成。
图4
（源自北汽-杨宇威报告）
北汽的轻量化研究和应用一直处于行业的领先水平，其新技术及材料部目前业务不仅设计金属、非金属等材料的研究，还有轻量化技术实验室、新技术的应用与开发等业务板块。
图5
（源自北汽-杨宇威报告）
在轻量化技术的开发方面，北汽已制定详细的EVI开发流程。在塑料背门、碳纤维机舱盖、温成形B柱、短流程热成形钢等方面得到了实际的应用。
图6
（源自北汽-杨乐报告）
北汽在镁合金方面的研究尤为突出，牵头承担国家重点研发计划新能源汽车重点专项《耐蚀镁合金汽车零部件设计、成形与评价方法》。
图7
（源自北汽-张晶报告）
吉利的轻量化
图8
（源自网络）
吉利汽车轻量化团队自2014年组建完成，现已发展成组织架构完整、开发流程清晰、分工明确的一个专业团队。目前，轻量化技术开发部负责所有车型的重量管理及轻量化技术推进工作，并在筹建整车集成部。
图9
（根据吉利资料整理）
吉利汽车所奉行和推广的轻量化理念是：每一位工程师，关注每一个零件，并注重每一克重量！目前轻量化团队参与吉利30多个整车项目的开发，从2014年至今，已经实现减重800kg。
图10
（源自吉利-刘景林报告）
吉利在轻量化工作开始之初，所应用的方法是大而全，广泛应用各项轻量化技术，实现集成效应。并通过与各家轻量化供应商交流合作，研发关键的轻量化技术，以人之长为己所用。
图11
（源自吉利-报告）
在开发的过程中，注重减重效益。如铝挤前防撞梁为例，其减重效果可达50%以上，同时，通过与国产供应商合作开发进一步达到降本减重双赢的局面。
图12
（源自吉利-熊飞报告）
吉利的轻量化目标是通过发展企业自主轻量化技术平台，并以现有组建几乎完善的轻量化技术体系为支撑，实现未来十年轻量化水平在自主品牌中处于领先地位，并与合资及进口品牌处于同一水平或小幅超越的小目标。
奇瑞的轻量化
图13
（源自网络）
奇瑞汽车从2007年加入汽车轻量化技术创新战略联盟开始，就一直进行着轻量化技术的研究与实践。奇瑞是汽车界的黄埔军校，谈到理论基础，决不能少了奇瑞。这里完全没有贬低之类的意思，作为汽车界的老大哥，自然有很多值得我们学习的地方。
图14
（源自奇瑞-洪丽报告）
轻量化技术主要包括结构设计、轻质材料的应用以及先进的制造工艺。其中，通过结构优化可达到10%-15%的轻量化效果，通过材料的替换可实现30%-50%的效果，而先进工艺只起到辅助减重的效果。
图15
（源自奇瑞-贾安祥报告）
理念及研究，奇瑞领先于多数的汽车主机厂，无论是从高强钢、铝合金、工程塑料、碳纤维等材料方面，还是从仿真、工艺等实践方面。在多番尝试之后，做一个整车的成本、性能、制造的平衡，是汽车轻量化的最终目的。
图16
（源自奇瑞-贾安祥报告）
奇瑞小蚂蚁，是中国首个正向研发的新能源平台的明星产品，同时采用国内首创的轻量化开放共享汽车平台、国内首款全铝车身结构。其2017年的销量为3.6万辆，远超行业整体40%的增长水平，超额完成了3万辆的年度销量目标。纽北最近还在研究小蚂蚁型材上的胀形螺母和拉铆螺母结构。
图17
（源自奇瑞-贾安祥报告）
以上仅列出三个车企的轻量化思路与部分案例，长安、东风、一汽、上汽等车企的轻量化技术也在开发与应用中，后期有机会再一一阐述。
重量管理流程
虽然，汽车轻量化技术研究的不仅是重量的降低，更多的是新材料新工艺的应用，从多维度的实现性能与重量的均衡，最终达到提高经济性和满足人们日益增长的需求。但说到底，重量的管控还是最直接的途径之一。
在产品开发的每个阶段，我们都会涉及到零件或总成的重量计算，很显然，对零件重量管理是一个持续的过程，在每个环节都应当做好相关工作。
图18
（参考SGM资料修改整理）
若想做好最终量产车型的轻量化工作，首要的，必须把轻量化工作纳入至整车开发流程中，明确各个项目阀点的交付物。
图19
（源自网络）
对于重量目标的确定确实是个技术活，轻量化负责人不仅需要了解行业的最新技术，还需了解本公司的工艺水平，并考虑整个重量的划分及定义。
总结
通过采用新材料、新工艺确实可以做到减重，但材质及工艺变更必然会涉及到系统成本的增减。而往往主机厂的设计研发人员与成本财务人员是分开设置的，这对轻量化的收益计算与评估显然是增加了不少难度。
其次，汽车轻量化技术研究不能只停留在途径和方法的研究，目前，各大主机厂已开始和各种供应商交流合作多种项目，将轻量化工作真正落到实处，这才是最重要的。
最后，向中国汽车人致敬！也向在一线的汽车轻量化技术研究的同志们致敬！
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