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上海赛科石油化工有限公司发生事故 造成6人死亡
5月12日下午15时许，在位于杭州湾北岸的上海化学工业园区内，上海埃金科工程建设服务公司的工作人员对上海赛科公司进行储罐检修作业过程中发生事故，造成六人死亡。
事故发生后，相关部门迅速启动应急预案。市领导高度重视，对救援工作提出明确要求，上海市的相领导第一时间赶到现场。上海市安监局等部门已成立调查组，事故原因正在调查中。
另经环保部门监测，事故未对周边环境造成影响。
1典型事故案例
案例1：某安装建设有限公司安排人员对气化装置的煤灰过滤器内部进行除锈作业。在没有对作业设备进行有效隔离、没有对作业容器内氧含量进行分析、没有办理进入受限空间作业许可证的情况下，作业人员进入煤灰过滤器进行作业，结果造成1名作业人员窒息晕倒，坠落到作业容器底部，在施救过程中另外3名作业人员相继窒息晕倒在作业容器内。随后赶来的救援人员在向该煤灰过滤器中注入空气后，将4名受伤人员救出，其中3人经抢救无效死亡，1人经抢救脱离生命危险。
案例2：某化肥厂因洗气塔水垢严重，决定停塔检修。但停下后未经置换，就派检修人员戴长管式面具进塔清理水垢，在敲水垢时，产生火花发生爆炸，敲水垢人员当场被炸死。
案例3：某化工厂检修苯槽，先将苯抽出后，进行拆卸接管和扫除槽底残渣作业。从人孔边缘处挂下的裸露电灯泡用于槽内照明。当作业人员离开苯槽外出时，电灯泡被碰碎，致使可燃性苯蒸汽和空气的混合物爆燃，全部作业人员被烧伤，其中2人死亡。
2事故原因分析
从上述事故案例可以看出，导致事故发生的原因主要有以下几个方面：
1、没有申请办理《有限空间安全作业证》并得到批准
作业人缺乏自我保护意识，疏忽大意，不采取任何安全防护措施，并缺少监护人的情况下，擅自冒险进入容器，极易发生事故。生产装置或设备在停车检修前，系统中的各种物料按要求需全部退出系统。根据停车方案，对有毒、可燃、腐蚀性物质的设备、容器、管道进行彻底的吹扫、置换、隔离、通风，使其内部达到安全技术要求。但也有部分人员，存在侥幸心理，认为装置内已无物料，不会有什么危害，盲目进入作业，结果导致悲剧的发生。
2、安全隔绝效果差
事故案例中，设备停车后仍有物料（有害气体）窜入，说明隔绝措施不完善。通常情况下化工生产中对容器、管道采取加盲板或拆除一段管线进行隔绝，其中加盲板的方法操作方便、安全可靠。不能用水封或关闭阀门等代替盲板或拆除管线。对机电传动设备停机切电后，要采取挂牌、加锁、专人监守等措施，以保障安全。
3、没有进行置换通风
容器管道泄料后，其内部仍残存部分物料。如果不用惰性气体充灌其中，将残留的危险性物质驱出，并清洗，通入空气置换干净，势必造成人员伤亡或着火爆炸事故。前述事故的发生，就与在此环节处置物料不彻底有直接关系。
4、没有按时做安全分析
从案例中可明显推断出作业人员，施工前、施工中对容器内的氧含量、可燃、有毒气体的检测不到位、不全面。不但要检测氧浓度，还要按时检测可燃、有毒气体的含量，发现浓度超标时要立即采取正确的应对措施，避免造成事故。
5、电器设备、工具不符合安全要求
临时用电不规范，线路老化、破损，灯具悬挂不合适，是造成事故的常见原因之一。在有限空间内进行作业时所使用的工具必须是防爆工具，如有色金属或木质工具，以避免产生火花，导致可燃易爆气体发生闪爆，造成伤害。
6、监护、施救环节缺陷、失误多
监护人对有限空间内作业人员的安全负有监督和保护的职责，应了解可能面临的危害，掌握应急救援的知识和技能，并与作业人员保持信息交流，发生异常时便于联系采取处置措施。而在以上事故中，监护人严重缺失或失职，没有发挥应有的作用。同时没有应急措施，监护措施不落实，施救过程缺乏组织，施救人员在没有采取有效保障措施的情况下盲目救人，毋容置疑，肯定会造成事故升级。要克服不采取相应的防护措施就急忙救人的盲目心理。发生有限空间作业安全事故时，监护人如事故发现者应当及时呼救，在采取切实有效的防护措施如穿戴防护服，带上防毒面具或呼吸器以及其他一些防护措施后，才能进入救人。切忌因救人心切，盲目行动而发生一人出事，救人者“前赴后继”的悲剧，从而导致事故伤亡人员的增加和事故的人为扩大。
有限空间的含义及基本范围
1、有限空间含义
凡进入塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器、窨井等封闭、半封闭设备及场所内的作业，称为有限空间作业。作业人员进入该场所，一般存在缺氧或易遭受氮气、硫化氢、一氧化碳、氨、二氧化碳、甲醇等有毒有害气体中毒；或发生可燃易爆气体（粉尘）火灾和爆炸等危险后果。
2、基本范围
⑴ 封闭、半封闭设备：如储罐、船舱、反应塔、冷藏车、沉箱及锅炉、压力容器、浮筒、管道、槽车等。
⑵ 地下有限空间：如地下管道、地下室、地下仓库、暗沟、隧道、涵洞、地坑、矿井、废井、地窖、沼气池及化粪池、下水道、沟、井、池、建筑孔桩、地下电缆沟、地下工事等。
⑶ 地上有限空间：如储藏室、酒槽、发酵池、垃圾站、温室、冷库、粮仓、封闭车间、试验室、烟道等。
3、 有限空间作业危害控制措施
（1）危害告知
在作业前，由企业安全生产部门对监护人和作业人员进行安全教育，包括作业空间的结构和相关介质、作业中可能遇到的意外情况以及处理、救护方法等；生产经营单位应在有限空间进入点附近设置醒目的警示标志标识，并告知作业者存在的危险有害因素和防控措施，防止未经许可人员进入作业现场。
（2）工艺处理及检测
对所有与作业点相连的管道、阀门必须加盲板断开，并对设备装置进行清洗、蒸煮、吹扫、置换等必要的处理，严禁用关闭阀门或用止逆阀代替盲板，盲板应挂牌标识。实施有限空间作业前，应严格执行“先检测、后作业”的原则，根据作业现场和周边环境情况，检测有限空间可能存在的危害因素。检测指标包括氧浓度值、易燃易爆物质（可燃性气体、爆炸性粉尘）浓度值、有毒气体浓度值等。未经检测，严禁作业人员进入有限空间。
在作业环境条件可能发生变化时，生产经营单位应对作业场所中危害因素进行持续或定时检测。作业者工作面发生变化时，视为进入新的有限空间，应重新检测后再进入。
对随时可能产生有害气体或进行内防腐处理的有限空间作业时，每隔30min必须进行分析，空气不合格时马上停止作业，进行置换处理。
实施检测时，检测人员要处理安全环境，检测时要做好检测记录，包括检测时间、地点、气体种类和检测浓度等。
（3）危害评估
实施有限空间作业前，生产经营单位应根据检测结果对作业环境危害状况进行评估，制定消除、控制危害的措施，确保整个作业期间处于安全受控状态。
危害评估应依据GB8958《缺氧危险作业安全规程》、GBZ2.1《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》等标准进行。
（4）作业审批
凡进入有限空间进行施工、检修、清理作业的，生产经营单位应实施作业审批。未经作业负责人审批，任何人不得进入有限空间作业。
进入有限空间作业，必须遵守动火、临时用电、高处作业等有关安全规定，并办理相关作业票，进入带有搅拌装置的有限空间作业，必须切断电源，并在开关处加挂警示牌，设专人监护。
（5）通风
有限空间作业前和作业过程中，采用自然通风，必要时采用强制通风措施降低危险，但严禁用纯氧进行通风换气。
（6）人员、工具及器材
在有限空间内作业的人员必须安排轮换或休息，每次作业时间不得超过40分钟。进入有限空间作业需使用临时照明，所用行灯或电筒必须为防爆型且电压不超过36伏，在金属设备内及特别潮湿的地方作业，电压不得超过12伏，且绝缘良好，使用手持电动工具必须有完好的漏电保护设备。
有限空间作业出入口处不得有障碍物，应保持畅通，进入有限空间作业一般不得使用卷扬机、吊车等运送作业人员，特殊情况须经企业安全部门批准。
进入有限空间作业的人员、工具、材料要登记，防止遗留在作业点内，作业现场要配备一定数量符合规定的应急救护器材和灭火器材。
（7）个体防护用品及应急救援装备
呼吸防护用品的选择应符合GB/T18664《呼吸防护用品的选择、使用与维护》要求。缺氧条件下，应符合GB8958《缺氧危险作业安全规程》要求。
配备全面罩正压式空气呼吸器或长管面具等隔离式呼吸保护器具，应急通讯报警器材，现场快速检测设备，大功率强制通风设备，应急照明设备，安全绳，救生索，安全梯等。
（8）紧急情况
作业人员进入有限空间作业前，应首先拟定和掌握紧急情况时的外出路线、方法。发生中毒、窒息的紧急情况时，抢救人员必须佩戴隔离式的防护器具进入作业空间，并至少留一人在外做监护和联络工作。
（9）现场监督管理
有限空间作业现场要明确作业负责人、监护人员和作业人员，不得在没有监护人的情况下作业。
作业负责人职责：了解整个作业过程中存在的危险危害因素；确认作业环境、作业程序、防护设施、作业人员符合要求后，授权批准作业；及时掌握作业过程中可能发生的条件变化，当有限空间作业条件不符合安全要求时，终止作业。
作业者职责：接受有限空间作业安全生产培训；遵守有限空间作业安全操作规程，正确使用有限空间作业安全设施与个人防护用品；与监护者进行有效的操作作业、报警撤离等信息沟通。
监护者职责：接受有限空间作业安全生产培训；全过程掌握作业者作业期间情况，保证在有限空间外持续监护，能够与作业者进行有效的操作作业、报警、撤离等信息沟通；在紧急情况时向作业者发出撤离警告，必要时立即呼叫应急救援服务，并在有限空间外实施紧急救援工作；防止未经授权的人员进入。
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